Para la industria del embalaje moderna, la protección del medio ambiente se ha convertido en una tendencia inevitable en el desarrollo de la industria. En los últimos años, los materiales de embalaje de PVC han sido reemplazados gradualmente por materiales más respetuosos con el medio ambiente en diversos campos, especialmente en la industria alimentaria y química diaria. El tereftalato de polietileno (PET) es muy preferido por los consumidores y productores debido a su excelente tenacidad, alta resistencia, alta transparencia y excelente desempeño ambiental, es reciclable y no produce gases nocivos cuando se quema. Cada vez más empresas de bienes de consumo de rápido movimiento han emitido declaraciones de sostenibilidad, afirmando que gradualmente dejarán de usar materiales de PVC y pasarán gradualmente al uso de materiales PET. La conversión de las cubiertas de blíster utilizadas en los envases de cepillos de dientes es una buena práctica.
Pero la particularidad de material de mascota trae desafíos a la línea de producción automática de envases. En comparación con el material de PVC, el material PET tiene una temperatura de procesamiento alta, un punto de fusión alto y una buena flexibilidad. Tiene altos requisitos para los troqueles de punzonado de las máquinas envasadoras, y la frecuencia de reemplazo de los troqueles de punzonado es mayor que la del PVC, lo que sin duda aumenta el costo de producción de las empresas. Según el análisis de los problemas anteriores, al optimizar la estructura de Hoja de mascotas, mejorando el aceite blister y actualizando la línea de producción de envases automáticos, finalmente se obtiene el producto de envasado final con efecto calificado.
Optimizar la estructura de Hoja de mascotas
Aunque el PET se ha utilizado para envases tipo blíster, pero debido a que es un material cristalino, la temperatura de transición vítrea es alta y la temperatura de moldeo es alta, la película de poliéster ordinaria solo puede obtener una tasa de contracción por calor de menos del 30% después de un procesamiento especial, lo cual es difícil de procesar y moldear. La resistencia al impacto es pobre, por lo que es necesario mejorar sus propiedades de procesamiento y moldeo mediante modificación, mezcla y otros métodos para cumplir con los requisitos del empaque tipo blíster de cepillos de dientes.
Mono La lámina (tereftalato de polietileno amorfo) se obtiene extruyendo una resina modificada con ácido isoftálico y dietilenglicol. APET es un producto plástico termoplástico respetuoso con el medio ambiente, que se utiliza ampliamente en envases tipo blíster. Sus residuos se pueden reciclar. Los elementos químicos que contiene son carbono, hidrógeno y oxígeno como el papel. Es un plástico degradable. APET tiene buena resistencia al plegado y su gravedad específica es un 3,7% menor que la de los materiales generales. Tiene alta transparencia, alta resistencia, resistencia a bajas temperaturas y puede soportar decenas de grados bajo cero sin fragilizarse. En comparación con el PET común, la tenacidad a bajas temperaturas (resistencia al impacto y al desgarro) y la resistencia al calor del APET han sido mejoradas, y la apariencia del producto tiene mayor transparencia.
Petg es un copolímero de PET preparado por copolimerización y modificación de glicoles. La dureza, rigidez y tenacidad del PETG son mejores que las de las láminas de PET comunes y también mantiene la tenacidad a bajas temperaturas. La transparencia del producto es mayor y puede resultar casi incoloro. Su dureza es menor que la del APET y su punto de fusión es 20 ℃ menor que el del APET, pero tiene mejores propiedades de absorción de plástico y es un material degradable y respetuoso con el medio ambiente.
Combinando las excelentes características de APET y PETG, la lámina blister de PET se convierte en una lámina compuesta de tres capas (MORDAZA). Esta lámina compuesta de tres capas se produce mediante coextrusión de la capa intermedia APET y las capas superior e inferior de materias primas PETG en una proporción adecuada. El PETG es más fácil de cortar, lo que puede aumentar efectivamente la vida útil del troquel. Generalmente, en el caso de cortar APET, la vida útil del cortador es de solo 150.000 veces y es necesario pulir el cortador una vez desgastado. Debido a que el espacio entre los cortadores superior e inferior debe mantenerse dentro de un cierto rango, generalmente solo se permite pulir los cortadores 5 veces. Después de convertirse en una estructura compuesta de tres capas, la vida útil del troquel mejora efectivamente. Además, se puede añadir una cierta cantidad de materiales reciclados a la capa intermedia para reducir costes.
