Сырье Домашний лист
Как и другие пластики, свойства листов ПЭТ тесно связаны с молекулярной массой. Характеристическая вязкость определяет молекулярную массу. Чем больше характеристическая вязкость, тем лучше физико-химические свойства, но плохая текучесть затрудняет формование. Чем ниже характеристическая вязкость, тем хуже физико-химические свойства и хуже ударопрочность. Таким образом, характеристическая вязкость ПЭТ прозрачный лист должно быть 0,8-0,9 дл/г.
Производственный процесс
Основное производственное оборудование ПЭТ прозрачный лист Это: кристаллизационная башня-сушильная башня-экструдер-фильерная головка-трехвалковая полировальная машина-свернуть.
Производственный процесс: кристаллизация сырья-сушка-экструзия-пластификация-экструзия-формование-каландрирование и формование-прокатка.
Кристаллизация: Частицы ПЭТ нагреваются и кристаллизуются в кристаллизационной башне, чтобы молекулы располагались аккуратно, а затем температура стеклования частиц увеличивается. Целью является предотвращение прилипания во время процесса сушки и блокировка бункера. Кристаллизация, как правило, является обязательным этапом. Кристаллизация занимает от 30 до 90 минут, а температура составляет менее 149°C.
Сушка: В условиях высоких температур вода может вызвать гидролитическое разложение ПЭТ, что приводит к снижению его характеристической вязкости, а его физические свойства, особенно ударная вязкость, уменьшаются с уменьшением молекулярной массы. Поэтому ПЭТ необходимо высушить перед экструзией расплава, чтобы снизить содержание влаги, которое должно быть менее 0,005%. Для сушки используется влагопоглотительная сушилка. Из-за гигроскопичности ПЭТ-материала вода будет проникать глубоко в поверхность листа, образуя молекулярные связи, а другая часть влаги будет находиться глубоко внутри листа, что затрудняет его высыхание. Поэтому обычный горячий воздух использовать нельзя. Точка росы горячего воздуха должна быть ниже -40 ℃, а горячий воздух подается в сушильный бункер через замкнутый контур для непрерывной сушки.
Экструзиовая литья: После кристаллизации и сушки ПЭТ превращается в полимер с высокой температурой плавления. Температура формования высокополимерного материала высока, а диапазон регулирования температуры узок. Барьерный шнек, предназначенный для полиэстера, используется для отделения нерасплавленных гранул от расплава, что помогает поддерживать более длительный процесс сдвига и увеличить производительность экструдера. Применяется гибкая головка кромки матрицы с обтекаемыми стержнями перегородки. Губка матрицы заостренная и суженная. Обтекаемый канал потока и нецарапающаяся кромка матрицы указывают на то, что гладкость должна быть хорошей. Нагреватель головки имеет функцию слива и очистки. Зазор кромки матрицы должен обеспечивать хорошую однородность, а равномерный зазор кромки матрицы напрямую влияет на боковое отклонение толщины листа и плоскостность каландрирования. При экструзии листа температуры, соответствующие передней части фюзеляжа, средней части фюзеляжа, задней части фюзеляжа, устройству смены экрана и головке штампа, составляют 240–260 ℃, 265–275 ℃, 260–265 ℃, 260–265 ℃. 255℃-265℃.
Календирование: Расплав поступает в трехвалковый каландр сразу после выхода из головки машины для каландрирования и охлаждения. Расстояние между трехвалковым каландром и головкой машины обычно составляет около 8 см, поскольку, если расстояние слишком велико, лист легко провиснет и появятся морщины, что приведет к плохой отделке листа. Кроме того, поскольку расстояние слишком велико, рассеивание тепла и охлаждение происходят слишком медленно, и кристаллы становятся белыми, что не способствует каландрированию. Трехвалковый каландрирующий агрегат состоит из трех валков, средняя ось валков фиксирована, а температура поверхности валков составляет 40℃-50℃ во время охлаждения и каландрирования. Ось верхних и нижних роликов можно перемещать вверх и вниз, а зазор между роликами можно регулировать, перемещая ось вверх и вниз. Температура верхних и нижних роликов составляет 30–60 ℃ и 52–68 ℃ соответственно. Три ролика должны обеспечивать синхронизацию скорости. Скорость экструзии должна быть выше скорости экструзии, цель состоит в том, чтобы компенсировать расширение материала, когда он покидает матрицу, и ослабить внутреннее напряжение листа, чтобы морщины исчезли. ПЭТ кристаллизуется в диапазоне 100–250 ℃, а скорость кристаллизации составляет 140–180 ℃, когда скорость кристаллизации выше, поэтому кристаллизация может быть завершена за несколько секунд.
Роллинг: Лист выходит из каландра и через направляющий ролик поступает в тяговое устройство. Компонентами тягового устройства являются активный резиновый ролик и пассивный резиновый ролик.
Общие проблемы качества и их решения в ПЭТ прозрачный лист производство
Листовой материал образует точечные кристаллические примеси.:. причина в сырье и обрезках. Частицы ПЭТ сами по себе не образуют кристаллических примесей, но в процессе обработки из-за проблем с сушкой и появления большего или меньшего количества отходов из-за плохой окружающей среды. Примеси или низкокачественное сырье делают невозможным их устранение в процессе формования листов.
Горизонтальные линии и водные линии (линии апельсиновой корки).Водяной знак возникает из-за того, что поток материала из головки экструдера поступает в каландровый валок, поскольку между каландровыми валками нет остаточного материала, поэтому лист не уплотняется, а поверхность листа имеет плохую отделку, похожую на апельсиновую корку. Линии. Решение состоит в том, что между каландровыми валками должен быть видимый остаточный материал, и остаточный материал вращается равномерно. Горизонтальное зерно является технологическим дефектом метода экструзии, так же, как водная рябь при методе каландрирования, вмятины, вызванные разницей в скорости между двумя валками каландра. Решение состоит в том, чтобы использовать трехвалковый каландр. Точность управления скоростью валков улучшена, и необходимо повысить точность синхронизации, чтобы уменьшить горизонтальные линии.
Желтый лист, черные пятна или загрязнения, линии обтекания, неравномерное каландрирование и т. д. Основная причина появления пузырей в листе заключается в том, что гранулы не полностью высушены и содержание воды превышает 0,005%. Если вода недостаточно высушена, она проникнет в срез, указывая на образование молекулярных связей, или останется глубоко внутри среза. Если температура сушки слишком низкая или время слишком короткое, это повлияет на эффект сушки. При появлении на листе вздутий следует немедленно отрегулировать температуру и время сушки. Основная причина пожелтения листа – слишком высокая температура сушки или слишком большое время. В это время основными мерами являются снижение температуры сушки и сокращение времени сушки. Еще одна причина пожелтения листа – слишком высокая температура расплава. В это время температура расплава должна быстро снижаться. Основная причина появления черных пятен и загрязнений на листе заключается в том, что сетка фильтра сломана или в экструдере остается материал разложения ПЭТ.
Основные моменты ПЭТ прозрачный лист производство
1. Основными условиями производства прозрачных листов из ПЭТ являются время высыхания и контроль точки росы горячего воздуха. Эффект сушки напрямую определяет физико-механические свойства и изготовление листа. Следует обратить внимание на контроль температуры и времени сушки при сушке. Температура и время сушки не могут быть ни слишком высокими, ни слишком низкими. Если точку росы снизить невозможно, проверьте молекулярное сито. Стареющее молекулярное сито не может поглощать влагу из воздуха и не может обеспечить сушку ломтика. В это время молекулярное сито необходимо заменить.
2. Если температура расплава превышает 280°C, Домашний лист будет обесцвечиваться или разлагаться, поэтому температуру плавления необходимо контролировать ниже 280°C.
3. Зазор кромки фильерной головки определяет плоскостность и однородность толщины листа. Температура трех валков играет ключевую роль в прозрачности листа и указывает на его гладкость. Расплаву ПЭТ необходимо быстро покинуть температурную зону с наибольшей скоростью кристаллизации и мгновенно изменить температуру плавления. Она падает ниже температуры кристаллизации, поэтому расстояние между матрицей и каландром особенно важно.
